樁基成孔可以采用人工挖孔的辦法成孔。以加快施工進度，確保工期。成孔后，下鋼筋籠，灌注水下砼要求同鉆孔灌注樁。
1、挖孔樁主要工藝流程：    
場地平整——測量放樁位——埋設鋼筋混凝土井圈護筒——挖孔出碴孔壁支護——排水——清孔——孔洞測量檢查——鋼筋籠制作、安裝——砼灌注——樁身質量檢測
（挖孔出碴，孔壁支護每1m一個循環(huán)）
2、挖孔采用人工施工，配備手搖胡蘆，吊斗、風鎬等設備工具，土層采用風鎬挖掘，中風化采用風鎬破碎，微風化巖采用風鎬打眼，小型松動破碎，嚴格控制炸藥用量，采用電雷管引爆。
3、土層和強風化巖層孔壁支護采用混凝土護壁支護方案，用C20砼護壁根據(jù)徑制作一套內模板，上端≥設計樁徑，下端比上端直徑大30cm，護壁厚15cm，高1.0米，澆筑砼用Φ25鋼筋棒振搗，以保證護壁砼質量（砼護壁型式見下圖）。三人為一小級（石方鑿巖另增加人員配合，每小組一天排二根樁進行流水作業(yè)。
挖孔時如有水滲入應及時支護孔壁、孔徑中心應形成鍋底狀，采用潛水泵排水，如水量較豐富，每排樁在地下水上游挖一個φ1m的降水井。
4、當挖孔至設計標高后，應進行孔底清理，孔底表面應無松渣，沉淀、淤泥等擾動過的軟層，孔底大致平整，再下放鋼筋籠。
5、砼澆灌：
砼的來源由砼拌和站拌和，砼輸送車運輸至樁位進行澆注（砼澆筑示意圖）。
Ⅰ、澆灌前，應事先安裝好傳料串筒，串筒底距樁底砼面小于2.0米，保證不產(chǎn)生離析。
Ⅱ、砼澆筑前，應由試驗室做坍落度試驗，坍落度控制在7-9cm，保證砼的和易性和流動性。砼車到孔口時，應由試驗員檢驗其坍落度，合格后方可開始澆搗。
Ⅲ、澆灌時的操作工藝：砼澆灌時，應采用插入式振動器，分層搗實（振搗時人工下井作業(yè)）每層澆搗高度≤0.3米，整個樁砼必須連續(xù)澆搗成型，保證樁身完整，密實性良好。
Ⅳ、標高控制：在砼澆灌前，應事先測每個孔口標高，及設計樁項標高，用紅漆作上標記，使砼澆搗時控制澆搗面層標高。
Ⅴ、當砼灌注到樁頂時，應立即將表面已離析部分清除干凈。
⑺、鋼筋籠的制作和安裝    
按照鋼筋骨架的內徑尺寸統(tǒng)一塊鋼筋加工盤，在加工盤上制作加強箍筋，根據(jù)我局以往的大橋施工經(jīng)驗，加強箍筋內再焊接三根等長的φ22鋼筋形成正三角形；否則鋼筋籠在制作過程中因自身不穩(wěn)產(chǎn)生嚴重變形，以致不能使用。在加強箍筋圈了標出主筋位置，在主筋范圍內放好全部的加強箍筋。按加強筋上所示位置互相對準焊接主筋，形成鋼筋骨架。然后按設計規(guī)定間距纏繞點點焊箍筋。
整個鋼筋籠分節(jié)制作，制作時注意設計好接頭位置的鋼筋長短及雙排鋼筋長短順序及方向，以防上下節(jié)對接不上。同時按設計規(guī)定綁扎好砼墊塊，防止露筋。
所有的鋼筋籠制作工作均在陸地上的鋼筋加工場上進行，待整個鋼筋籠分節(jié)制作完畢。從鋼筋制作現(xiàn)場運至鉆機附近，利用鉆機上的滑輪進行安裝。分節(jié)鋼筋籠在孔位上進行焊接，上下節(jié)保持順直，在下放過程中纏繞點焊接頭箍筋。同時用氣割把加強箍筋內的三根構造鋼筋燒掉拿出，以防導管下放時受阻。
鋼筋籠下放時防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋轉，慢起慢落逐漸下放的形式進行，鋼筋籠入孔到位后采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升導管時被拔出及灌注水下砼時出現(xiàn)浮籠事故。
⑻、灌注水下砼
水下砼灌注擬用內徑為25厘米的剛性導管進行。導管進行必要的水密、承壓和接頭抗拉等試驗，進行水密試驗的水壓不小于井孔內水深1.5倍的壓力，進行承壓試驗時的水壓不小于導管壁所能承受的最大壓力。水下砼的攪拌在拌和站集中攪拌。
對水下砼的要求有以下幾點：
A、可采用礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸鹽水泥、普通水泥，水泥的初凝時間不早于2.5小時。
B、粗骨料優(yōu)先選用卵石，如采用碎石，適當增加含砂率；骨料最大粒徑不大于導管內徑的1/6~1/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40mm。

C、細骨料采用級配良好的中砂。
D、砼的含砂率采用40~50%，水灰比控制在0.5~0.6。有試驗依據(jù)時，含砂率和水灰比酌情加大或減小。
E、砼拌和物有良好的和易性，在運輸和灌注過程中無顯著離析、泌水；灌注時保持有足夠的流動性，其坍落度控制在18~20厘米。
為提高砼和易性，砼中摻用外加劑等材料（摻入外加劑的數(shù)量及種類根據(jù)現(xiàn)場試驗確定）。首批灌注的砼的初凝時間不早于灌注樁全部灌注完成的時間，當砼數(shù)量較大，灌注需用時間較長時，可通過試驗在首批砼中摻入緩凝劑，以延遲其凝結時間。
水下砼的灌注必須在清孔后的4小時進行，灌注砼前，探測孔底泥漿沉淀厚度，如大于規(guī)定，再次清孔，并注意孔壁的確定，防止塌孔。灌注首批砼時注意下列事項：
A、導管下口至孔底的距離一般為25~40厘米。
B、導管埋入砼中的深度不小于1米。
C、初灌前在裝砼漏斗底設置可靠的砼隔水球。    
D、灌注開始后，連續(xù)地進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內砼不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊。
E、在灌注過程中，經(jīng)常探測井孔內砼面的位置，及時地調整導管埋深，導管的埋深一般不小于2米且不大于6米；當拌和物內摻有緩凝劑、灌注速度較快、導管較堅固并有足夠起重能力時，可適當加大埋深。
井孔內砼面位置的探測，采用較為精確的器具。若無條件時，可采用測深錘，錘為錐形，錘重不小于4kg。禁止使用其他不符合要求的方法。灌注將近結束時，可用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好砼面的位置。灌注的樁頂標高預加一定的高度，一般比設計高出不小于0.5~1.0米，確保樁頭砼的質量良好。
2、承臺、系梁施工
基樁施工完畢后，整平承臺處的場地，按承臺、系梁的平面尺寸精確測量放樣，并設置標志樁�；�礎的軸線控制樁延長至基坑外并加以保護，以便隨時檢校承臺的平面位置。
根據(jù)不同的地質情況，采用人工配合機械的方法開挖承臺基坑，按照設計圖紙要求確定承臺的開挖深度。開挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30cm碎石，并夯實至設計標高，破除砼基樁樁頭，按規(guī)范要求進行基樁檢測，報請監(jiān)理工程師進行基坑檢查；經(jīng)檢驗合格后，支立承臺模板，按圖紙及施工規(guī)范要求綁扎鋼筋，澆筑承臺砼，用插入式振搗器振搗使砼密實。承臺采用一次澆筑成形。承臺砼澆筑完成后，按規(guī)范要求養(yǎng)護。
承臺砼養(yǎng)護期滿后，分層回填基坑，并進行壓實處理，直至回填到設計要求的標高。
承臺施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
3、擴大基礎
整平基礎處的場地，按基礎的平面尺寸精確測量放樣，并設置標志樁，基礎的軸線控制樁延長至基坑外并加以保護，以便隨時檢�；�礎平面位置。
根據(jù)不同的地質情況，采用人工配合機械的方法開挖基坑，按照設計圖紙要求確定基礎的開挖深度。開挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30厘米碎石，并夯實至設計標高，報請監(jiān)理工程師進行基坑檢查。經(jīng)檢驗合格后，支立基礎模板，按圖紙及施工規(guī)范要求綁扎鋼筋，澆筑基礎砼，采用插入式振搗器使砼密實�；�礎砼采用一次澆筑成形，澆筑完成后，按規(guī)范要求進行基礎砼養(yǎng)護。
基礎砼養(yǎng)護期滿后，分層回填基坑，并進行壓實處理，直至回填以設計要求的標高。
擴大基礎施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
4、墩、臺身施工
本標段大多數(shù)為柱式墩，肋臺、U臺。
在已完成的基礎（或承臺）頂面，精確測量放出墩（臺）身的平面位置，并接長在已在基礎（或承臺）砼內預埋好的豎向主鋼筋，按圖紙要求綁扎箍筋及其它鋼筋，墩（臺）身周圍搭建腳手架及工作平臺。由于墩（臺）身不高，模板采用整體吊裝一次到頂?shù)姆椒�，減少模板接縫。為防止砼因落差過大而產(chǎn)生離析現(xiàn)象，采用串筒入模，使砼自由傾倒高度控制在1.5米以內，并采用同廠，同品種，同標號水泥和相同的砼配合比生產(chǎn)砼，使墩身顏色一致，外表美觀。
墩（臺）身模板采用大剛度大塊定型鋼模板，環(huán)形加勁龍骨。在模板制作過程中，嚴格控制上、下層模板接口尺寸以及模板本身的平整度，以便保證墩（臺）身的外觀質量。砼澆筑過程中，控制 好插入式振搗器的振搗時間及方法，快插慢拔，以便使?jié)仓�完的墩（臺）身充分密實，同時做好鋼筋保護層砂漿墊塊和模板的支撐工作，確保澆筑墩（臺）身的垂直度，使得墩身砼內實外光，線條順直。
U臺施工與肋臺施工相似，只少了鋼筋的制作與埋設。
墩、臺身施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
5、蓋梁施工    
墩臺身達到規(guī)定強度后，拆除模板，立蓋梁底模，然后在底模上綁扎鋼筋成型，安裝側模，澆筑砼。蓋梁底模支承采用鋼牛腿工字鋼作承重梁。砼澆筑方法與墩身相同，施工時控制支承墊石的位置和標高正確。砼澆完后及時對蓋梁的幾何尺寸、標高、預埋件等進行檢查，并畫線為架梁作好準備。
蓋梁施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
6、后張預制預應力砼空心板梁施工
后張預制預應力砼空心板梁施工要點如下：
⑴準備工作
準備工作主要包括預制場地的平整、硬化、底座建設、材料的試驗、材料的采購進場、設備的安裝調試。
⑵鋼筋制作安裝
首先，根據(jù)設計要求下料制作鋼筋，有些小件骨架可以在鋼筋制作間焊接或綁扎好。
將建好的底模沖洗干凈后，再涂上脫模劑，然后按設計圖紙要求在底模上綁扎鋼筋骨架。鋼筋骨架的安裝應注意各相關部位預埋件的埋置和保護層的控制；同時還要注意安裝好內模，內模使用前應進行涂脫模劑等處理。為保證保護層厚度，應在鋼筋與模板間設置半球形砼墊塊或水泥砂漿墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，并互相錯開。
⑶模板的制作安裝及拆除
板梁底模的制作：首先將預制場內整平、碾壓、夯實，澆筑底模砼并修整，用水準儀測量底模各個主要截面的標高，把底模平整度控制在容許誤差內且作好測量記錄。
側模擬用鋼模板。模板必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各種荷載，保證結構物各部形狀、尺寸準確；模板板面平整，接縫嚴密不漏漿，拆裝容易，施工時操作方便，保證安全。因為模板需重復使用，要特別注意始終保持模板表面平整，形狀準確，不漏漿，有足夠的剛度等，澆注砼之前，模板應涂脫模劑，外露面砼模板的脫模劑采用同一品種，不得使用易粘在砼上或使砼變色的油料，以確保砼表面光滑潔凈美觀。
安裝側模時，為防止模板移位和凸出，中間設拉桿固定側模，擬采用拉桿拔出的固定方法，模板內加設相應孔徑的空心塑料管。模板安裝完畢后，根據(jù)設計要求，對各方尺寸及其平面位置、頂部標高，節(jié)點聯(lián)系，縱橫向穩(wěn)定性進行全面檢查，并做好記錄。檢查合格后，報請監(jiān)理工程師驗收簽證。
 在砼的澆注過程中，要有專人觀測模板各部分的情況，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)模板變形、移位，立即進行處理，以保證板梁的砼質量及外形尺寸準確，外表美觀。
拆卸側模根據(jù)砼所達到的強度決定，在砼強度能保證其表面及棱角不致因拆模而損壞時方可拆除，一般應在砼強度達到2.5mpa以上時才能拆除側模。    
內模應在砼強度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)象，即砼構件不變形時，方可拆除，一般應在砼強度達到70%的設計強度時，才能拆除內模。
⑷砼的灌注與養(yǎng)護
砼拌和采用帶電子計量的砼拌和站集中拌和，灌注采用“一氣呵成，斜向分段，水平分層”的連續(xù)灌注方式，其方法為：
①灌注由梁的一端循序進展到另一端，在將近的另一端時，為避免梁端砼產(chǎn)生蜂窩狀等不密實現(xiàn)象，改從另一端向相反方向投料，而在距梁端45cm處合攏。
②分層澆筑并振搗，每層厚度不宜超過30cm，上層砼必須在下層砼振搗密實后方能灌注，以保證砼有良好的密實度。
③灌注時下料應均勻連續(xù)，不宜集中猛投而發(fā)生擠塞，在鋼筋密集處，可短時間插入振搗棒，以輔助下料。
④隨時檢查，錨固鋼板等預埋構件的位置，避免在振動下移位。
為了保證空心板下層的砼澆搗質量，宜采用坍落度合適的砼，砼必須使用減水劑，并根據(jù)結構形式、斷面尺寸、鋼筋疏密選用合適的振動機具。
⑤灌注砼時應注意振搗時對波紋管和其它有關預埋件的位置影響，隨時檢查防止變位、破損、阻塞等情況發(fā)生。這期間若下雨則用蓬布覆蓋或設置臨時的工作縫。
⑥砼澆筑完成后，待表面收水并硬化后對砼進行養(yǎng)生，灑水養(yǎng)生應保持7D，并根據(jù)氣溫情況，掌握恰當?shù)臑⑺畷r間間隔，氣溫低于+5℃時，不得采用灑水養(yǎng)生，須采取保溫措施進行養(yǎng)生。
⑸鋼絞線制作及張拉    
        ①鋼絞線的進場應分批驗收，檢查其質量證書、技術標準、包裝方法等是否正確，表面質量規(guī)格是否符合要求，有無損傷、銹蝕或油污等影響鋼絞線與砼粘合力的異物，并按規(guī)定定期進行抽樣檢驗，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收確認后方可進場使用。鋼絞線使用前應進行預拉(在梁體上)，預拉應力可采用整根鋼絞線破斷負荷的80％， 且持荷5-10min長再放松，以減少鋼絞線的構造變形及應力松弛損失，并便于應力控制。鋼絞線下料長度由設計孔道長度和工作長度決定，斷料采用切割機或砂輪機，不得使用電弧割。最后進行鋼絞線的編束，用18-20號鉛線每隔1-1.5m綁扎一道形成鋼絞線束，以利于穿孔。
        ②波紋管安裝以底模為基準，按預應力曲線坐標直接量出相應點的高度，標在已扎箍筋上并用鐵絲綁扎牢波紋管，再用密封膠帶纏裹接長，嚴防漏漿。當安放波紋管與鋼筋發(fā)生沖突時，適量調整鋼筋位置，保證波紋管位置準確，特別注意使梁頭錨固鋼板與波紋管孔道中心線保持垂直。
        ③穿束、張拉、錨固
　　 穿束前先用空壓機吹風清理孔道內的污物和積水，再進行人工穿束，保證鋼絞線束在孔道兩邊長度大致相等。穿束后即可開始張拉、錨固。張拉設備采用YC80型錐錨式千斤頂、高壓油泵配精度為1.5級壓力表，施工前用精度為±0.1％的壓力表傳感器且定期對千斤頂、 壓力表進行標定。張拉前砼強度必須達到90%以上，同時養(yǎng)護時間不少于15天。采用一端張拉，先用錐形弗氏型錨具錨固一端，上好錨環(huán)及錨塞后按從兩端橫向對稱分批的原則同時進行張拉錨固。  張拉基本程序為0→δ0→105％δK持荷5min→δK(錨固) 。預應力張拉以油壓表應力控制為主，測張拉伸長值進行校核。 實際張拉伸長量和計算理論伸長量差值應控制±6％以內，否則查明原因采取措施后加以調整，方可繼續(xù)做好張拉同時應張拉記錄，如出現(xiàn)錨頭滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作后檢查處理。    
        ⑤孔道壓漿、封端壓漿采用VB3型灰漿泵攪拌機攪拌水泥漿， 水泥漿標號采用不低于板梁體砼標號，適當時可以采用在砼中摻入0.25％FD10減水劑，減水10-15％，降低水灰比，使泌水率大為減少，對灌漿質量有明顯保證。壓漿前將孔道清洗干凈、濕潤并排除積水。在兩端錨頭上或錨頭附近構件上設置連接帶閥壓漿嘴的接口和排氣孔，而后將置備好的灰漿從壓漿嘴慢慢壓出，這時另一端的排氣孔有空氣排出，每孔壓漿至最大壓力后，穩(wěn)定５分鐘，壓漿到另一端飽滿和出漿且與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。壓漿后檢查孔抽查壓漿密實度情況，做好壓漿記錄。壓漿過程中及以后48小時內， 結構砼溫度不得低于5℃，否則應采取保溫措施。壓漿后將梁體錨具周圍沖洗干凈并鑿毛而后按設計綁扎端頭鋼筋網(wǎng)，安裝封端模板，此時應注意封端模板的妥善固定，以免在灌注砼時因模板移動而影響梁長，封端砼應和梁體砼同強度，澆完砼后靜置1-2小時后按一般規(guī)定進行養(yǎng)生。
7、空心板梁安裝
根據(jù)本標段橋梁現(xiàn)場情況，考慮到架梁的安全以及快捷和方便，結合本投標人現(xiàn)有機械設備情況，擬采用簡易導梁架梁。
⑴基本構件
選用萬能桿件拼制導梁，包括橫向連接均采用萬能桿件。
⑵導梁組成
導梁由承重、平衡、引導三部分組成。承重部分由4片桁梁聯(lián)結，非承重部分由2片桁架聯(lián)結。桁架中心間距根據(jù)梁的寬度可以適當調整。
導梁上鋪設鋼軌，軌距為1435mm，采用20cm圓木雙面對稱削平作為枕木。枕木放在鋼梁節(jié)點上，使弦桿不受彎應力。為了便于調整鋼軌，鋪軌時鋼軌釘成可活動的，用鋼楔卡住，并從前方向后方塞進，以免松動。
⑶架梁
架梁作業(yè)順序：梁體起吊→裝上軌道平車→縱向拖移至孔位→墩頂龍門吊起梁→橫移就位。
⑷架梁注意事項：
A、梁體與小車間墊木板，以免損壞梁體；橫移時保證滾杠與滑板正交，橋上梁體橫移及落梁時做好防護保險。
B、起落梁時，梁底隨時用枕木和楔形支墊支撐，保持梁底與墊木間5cm空隙。    
C、在橋墩或橋臺達到設計圖紙規(guī)定等級并經(jīng)監(jiān)理工程師許可后，進行梁體架設。
梁體安裝就位，并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后，澆筑接合用砼或焊接。
梁體安裝施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
8、預制實心板施工
本標段南塘小橋采用實心板，采用預制廠集中預制，其中主要方法同預應力空心板梁預制施工，只是少了穿束、張拉、灌漿等程序，此不再贅述。
9、壓漿
配制水泥漿：水泥凈漿的水灰比為0.4，并摻入0.7%FDN拌制后，過濾一次裝入料斗。
壓漿前要用壓漿機抽水沖洗管道并觀察有無堵孔現(xiàn)象，如堵孔及時處理。
打開兩端壓漿咀閥門，由一端壓入水泥漿，當另一端冒出水泥濃漿時關閉其壓漿咀，壓漿端繼續(xù)壓漿壓力達到1Mpa時保壓5分鐘，然后關閉壓漿閥門，水泥漿終凝后，方可拆除壓漿咀。
10、封端
封端前先清除周圍漏漿，將接觸面鑿毛，然后安設端頭鋼筋網(wǎng)，再安裝封端模板進行砼澆筑。為保證梁體顏色一致，封端采用與梁體同等級同配合比的砼。
11、橋面系施工
梁部施工完畢，即進行絞縫的填筑、橋面鋪裝及防撞墻等橋面系的施工作業(yè)，橋面鋪裝之前，各片梁之間的橫向聯(lián)接鋼筋已經(jīng)鋪設好，且絞縫砼已經(jīng)按要求澆筑完畢。橋面鋪裝過程中要注意鋼筋網(wǎng)的位置，側模采用角鋼，通過預埋在梁板上的膨脹螺絲調整標高及加固，調整好標高后，上緊螺絲，角鋼下用砂漿堵縫，防止角鋼變形及漏漿。砼搗固采用插入式搗固棒配合振動梁進行搗固。施工過程中，嚴格控制砼配合比及坍落度，控制砼表面平整度、鋪裝層厚度以及砼表面標高。澆注后加強砼養(yǎng)生工作，等砼達到一定強度后進行拉毛，以利于橋面瀝青砼層的鋪筑。
12、橋梁伸縮縫施工
伸縮縫安裝采用開槽法：即先鋪筑橋面鋪裝而后開槽安裝伸縮縫，砼鋪裝層控制伸縮縫范圍內砼與伸縮縫本身的平整度標高。
⑴安裝伸縮縫的預留槽，在澆注橋面砼鋪裝時，用低標號砼填平，其標高和平整度與整體砼鋪裝一致，并在橋面上畫出伸縮縫范圍的標記。
⑵橋面瀝青砼鋪裝層完成并經(jīng)驗收合格后，按標記在瀝青面層上準確放出伸縮縫邊線，再用切割機鋸開面層。鑿除低標號砼，確保預留槽的深度和寬度，并將伸縮縫范圍內的所有砼和低標號砼清除干凈，用水清洗。    
⑶整體吊裝伸縮縫放入預留槽內，以兩側面層的標高為準，控制伸縮縫的標高，中心線符合設計要求。吊裝前在槽口底面和側面涂刷一遍配套專用的TST粘合劑，涼10~30分鐘，以干為準。將海綿體填入梁端間隙。將熔化后的TST澆入槽底部約5mm厚，同時用刮板將TST涂滿槽口兩側，將伸縮縫放入，對中壓實（每30cm用釘子固定）。
⑷伸縮縫正確就位后，加以固定，將伸縮縫錨固鋼筋與砼梁內預埋鋼筋焊接，先焊好伸縮縫一側，再焊另一側，每側均先焊接一半錨固筋。取下伸縮縫夾具，焊接另一半未焊接的錨固鋼筋。
⑸在梁端安裝模板，模板接縫必須嚴密不漏漿，澆注預留槽內砼。