鋼結構制作施工工藝

適用范圍：適用于建筑鋼結構的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝。

第一節(jié)          材料要求

1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規(guī)定。

1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監(jiān)理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。

1.1.3在加工過程中，如發(fā)現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。

1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監(jiān)理報審后，經設計單位確認后方可代用。

1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。

1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。

1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。

第二節(jié)        主要機具

1.2.1主要機具

略                

第三節(jié)          作業(yè)條件

1.3.1完成施工詳圖，并經原設計人員簽字認可。

1.3.2施工組織設計、施工方案、作業(yè)指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。

1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。

1.3.4主要材料已進廠。

1.3.5各種機械設備調試驗收合格。

1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。

第四節(jié)        操作工藝

1.4.1工藝流程

1.4.2操作工藝

1.放樣、號料

1）熟悉施工圖，發(fā)現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。

2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。

3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。

4）號料前必須了解原材料的材質及規(guī)格，檢查原材料的質量。不同規(guī)格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。

5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。

6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：

銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。

切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。

焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。

7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。

8）號料應有利于切割和保證零件質量。

9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。

2.切割

下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。

1）剪切時應注意以下要點：

（1）當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。

（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：

（1）型鋼應進行校直后方可進行鋸切。

（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。

（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進行端面精銑。

（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。

3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：

（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。

（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節(jié)好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。

（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。

（4）氣割時，必須防止回火。

（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡單的。

3.矯正和成型

1）矯正

（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。

（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。

①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。

②中碳鋼則會由于變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。

③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。

④工藝流程

2）成型

（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。

（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。

4.邊緣加工（包括端部銑平）

1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。

2）氣割的零件，當需要消除影響區(qū)進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。

3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。

4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。

5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。

6）施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。

7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。

8）柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。

9）關于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。

10）構件的端部加工應在矯正合格后進行。

11）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。

5.制孔

1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）